3C智能工厂

3C模具的制造精度十分严格，如果使用常规的设备和加工方法，零部件的精度误差虽然能够控制在合理的范围内，但组装后的误差积累，将造成模具的工作部分产生相应的错位和偏移，直接影响到成形产品的尺寸和外观质量。传统的模具加工过程中，如果遇上错位和偏移的问题，工厂会要求工人采用修磨和配做的补救方法，取长补短，东拼西凑，虽然返工后勉强达到模具的验收要求，这些操作都将为日后的产品正常使用留下很大的隐患。

3C模具制造步骤中的模具切削过程，由于刀具磨损和切削力变化会导致模具变形和加工误差问题，给后续的组装造成很大的困难。有些不规则的模具表面，刀具与工件的切削点随着加工部位的曲面斜率而不断变化，形成不均匀的切削步距。又因为受刀尖圆弧和进给角度的限制，数控精切后的模具表面会留下轻微的刀痕。在兼顾生产效率的前提下，工人常采用打磨和抛光的方法，使用电动工具快速去除加工痕迹，虽然达到了规定的表面粗糙度要求，但过度抛光会破坏模具的曲面和线型结构，使数控加工的成果前功尽弃。

近几年蓬勃发展的3C产品，对中国的模具制造带来了严峻的挑战。模具制造效率低下和品质不稳定的缺点也逐渐暴露出来。要解决这些制造加工领域的技术问题，只有采用更为先进的智造技术，实现智能化数字化生产，减少加工过程中的随机误差和人工干涉，才能从根本上提升模具制造质量和模具生产效率。